一、工厂概况：全球化技术沉淀与本土化发展深化
作为全球采矿与基础设施技术领域的领军企业，该建筑矿山设备工厂深耕中国市场三十余载，其南京厂区已成长为亚太地区核心的制造与研发枢纽。自 1993 年在南京经开区落地首家工厂以来，厂区持续整合瑞典、美国、日本等多地的 40 余款产品技术，构建起以地下凿岩开采设备、露天钻机、电动铲运机为核心的产品线矩阵。其中，“地下凿岩设备” 凭借行业领先的铲斗举升高度与铲取力，在国内外细分市场占据重要地位。
顺应矿山设备自动化、电气化的行业趋势，南京厂区已形成涵盖智能化解决方案、驾驶舱模拟器等 40 余种产品的多元化布局，并推出面向中国市场的本土品牌，深度践行 “在中国、为中国” 战略。从 1993 年单一产品起步，到如今具备全链条数字化能力，厂区规模扩张带动能源管理需求不断精细化，亟需一套高效、低成本的系统支撑节能减排目标落地。
二、MyEMS 系统部署：构建 “现场 - 云端” 全链路能源管理架构
为实现能源数据的透明化与智能化管控，南京厂区引入 MyEMS 开源能源管理系统，搭建起 “现场数据采集 - 云端智能分析” 的闭环管理体系：
底层数据采集层： 现场部署 4G 数据采集终端，通过 RS485 接口无缝对接各车间计量仪表（电表、水表等）及高耗能设备（如空压机、中央空调），实时采集电、水、气等多品类能源数据，数据粒度精确到设备级，为精细化管理奠定基础。
传输与存储层： 采集终端通过 4G 物联网卡，采用 MQTT 协议将数据加密上传至阿里云平台，依托阿里云 ECS 应用服务器与 RDS 数据库实现数据的稳定存储与高效运算，全程保障数据安全性与可追溯性。
云端管理层： 系统集成空间管理、数据源配置、计量表监控等基础功能，通过总览仪表盘、能耗分类分析图表、动态能流图等可视化工具，直观呈现全厂能源流动路径与核心指标（如吨标准煤消耗、碳排放占比），让能源状态 “一目了然”。
三、项目成果：从合规到能效的多维价值释放
MyEMS 系统在南京厂区的落地应用，已实现从能源数据透明化到节能减排的阶段性突破，具体体现在三大维度：
能源管理体系规范化：系统全面适配 ISO 50001 能源管理体系标准，通过构建动态能源绩效指标（EnPI）与能效基线（EnB），助力厂区顺利通过体系审核。自动化报表功能（支持 Excel 导出）替代传统人工统计，大幅提升能耗分析效率，有效减少数据误差。
实时监测与精细化管控升级： 实现电、水、气、蒸汽等全品类能源整合管理，打破单一能源管理壁垒，通过能流图精准定位高耗能区域（如露天钻机生产线待机能耗问题）；结合峰谷电价机制，借助分时能耗曲线指导错峰生产，减少需量电费支出；实时监测车间负荷波动，自动调配能源资源，避免局部过载与浪费，整体能源利用率提升 10%。
碳排放管理与绿色转型加速： 系统自动将能耗数据转化为碳排放量统计，生成符合 “双碳” 监管要求的碳报告，为厂区应对碳排放双控考核提供数据支撑。同时，系统预留光伏、储能等可再生能源接入接口，为后续绿电整合铺平道路，夯实绿色转型基础。
四、后续计划：AI 驱动下的深度能效优化路径
基于现有系统架构，南京厂区计划进一步挖掘 MyEMS 的智能化潜力，聚焦三大方向深化应用：
AI 能效模型与成本优化： 依托 Python 后端的数据处理能力，构建设备级能效优化模型，动态调整空压机频率、空调温度等运行参数，目标实现单产能耗降低 10%-20%，预计年度电费节省超 50 万元。
设备健康与预测性维护： 通过实时分析设备振动、温度等运行参数，结合历史数据训练 AI 算法，实现故障提前预警与维护工单自动触发，减少非计划停机时间；同时精准预测设备维护周期，延长使用寿命、降低维修成本，目标推动设备级能耗再降 15%。
微电网与能源自给能力提升： 整合厂区现有光伏与储能系统，通过 MyEMS 优化充放电策略与峰谷套利，目标将能源自给率提升至 30%，碳排放强度下降 12%，加速向 “零碳工厂” 转型。
总结
MyEMS 开源能源管理系统以低成本、高可扩展性的优势，为建筑矿山设备工厂南京厂区提供了从数据采集到决策优化的全闭环解决方案。从体系合规到实时管控，再到未来的 AI 深度优化，系统不仅助力厂区实现能耗与成本的显性降低，更通过数字化手段推动其向绿色智能制造转型，成为 “在中国、为中国” 战略中绿色发展的关键支撑力量。